表面粗糙度的輪廓形狀和加工紋理方向，對零件的耐磨性也有顯著的影響。盡管表面粗糙度值相同，但由于表面輪廓形狀的差異，使零件間的實際接觸面積和潤滑油的存留情況變化很大，零件的耐磨性相差甚遠。

例如，拋光機在氣缸或氣缸套工作表面設有大量相互獨立、互不貫穿、深度一致、按一定規律分布的蜂窩狀微坑，使其與活塞環之間的潤滑油不被擠出，相對運動表面問產生流體動力油膜，改善缸套與手活塞環間的潤滑情況，經過大量臺架試驗和汽車使用表明，氣缸使用壽命提高80%～200%、機油消耗量降低30%-60%環境污染減少（如HC的排放比使用其他氣缸減少lO%-20%）、磨合期縮短，避免了拉缸現象，提高了發動機的壽命。

表面顯微硬度與耐磨性的關系如,機械加工后的零件經冷態塑性變形，表面的顯微硬度都有所增加，從而凍小了表面進一步塑性變形和表面層金屬咬焊的可能，提高了耐磨性。例如，40鋼冷拔加工后硬度可提高15%-45%，經磨損試驗表明，其磨損量可減少20u/o—30%。但光飾機加工硬化到一定程度后，如再進一步冷作硬化，將會引起金屬組織的過度“疏松”，使磨損加劇，甚至出現裂紋與剝落，反而使耐磨性能下降。T7A碳素工具鋼，當其表面顯微硬度提高到3380HB時，其耐磨性達到最佳值，如顯微硬度進一步提高，其耐磨性反而會下降。

磨削加工時，如果冷卻不正常，會引起表面層溫度的提高，產生表面燒傷，引起表面層金屬的金相組織變化，從而改變原有的硬度，影響其耐磨性。對于鋼制零件，通過熱處理淬硬表面，可提高其耐磨性，但在磨削加工時，要防止表面燒傷，引起硬度降低，影響其耐磨性。

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拋光表面的狀態對拋光質量的影響，金屬原始表面狀態對電化學拋光有直接的影響。原始表面越光滑平坦越易拋光，拋光的時間短并獲得光潔的拋光面。相反，原始表面越粗糙拋光時間越長，而且最終獲得的拋光面光亮度越差。因此，金屬表面的預加工狀況對電化學拋光質量影響極大，如果不先進行整平，即伎使金屬材料的金相組織很均勻，純度很高，拋光質量也難以保證。

粗糙的金屬表面在電化學拋光前可通過機械加工的方法，如磨削、精車、研磨、沖壓或擠壓等進行預處理達到整平除銹、膜和去掉變形層等目的，以利于電化學拋光前可通過機械加工的方法，如磨削、精車、研磨、沖壓或擠壓等進行預處理達到整平除銹、除膜和去掉變形層等目的，以利于電化學拋光的進行。若金屬表有嚴重的腐蝕坑或有焊渣和不溶解膜時，則不宜采用電化學拖拋光。

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